Статьи - Проверка качества сварки (сварных швов)

Эксплуатационные характеристики металлоконструкции во многом определяются качеством сварных соединений. Качество сварки – совокупность следующих показателей: надлежащая структура шва (его сплошность, газоплотность), прочность соединения, пластичность (особенно при пониженных температурах), отсутствие дефектов. Надежность любых швов зависит от нескольких факторов: качество свариваемых металлов, качество расходных материалов для сварки и опыта сварщика при ручной сварке или качества сварочного оборудования при автоматической сварке. Для потребителя, выполнение всех этих требований эквивалентно главному: долгой бесперебойной эксплуатации изделия. Именно поэтому, проверка качества сварки является обязательным условием при выпуске качественного продукта. К вопросам контроля качества следует подходить с оглядкой на назначение металлоконструкции – будет ли она эксплуатироваться под нагрузкой, либо являться просто декоративным элементом. Особого внимания требует проверка качества сварки для металлоконструкций, работающих под давлением (регистры отопления, например).

качество сварных швов в регистрах отопления

Методы контроля качества сварки условно делят на разрушающие и неразрушающие.

При разрушающих методах, сваренный небольшой образец (либо эталонное изделие), подвергают экстремальным нагрузкам, которые вызывают деформацию с разрушением сварного шва и околосварной зоны. Анализируя характер излома и силовые параметры, при котором он произошёл, делают выводы о качестве сварного соединения. Используя этот метод, можно выяснить запас прочности сварного соединения и соответствие его реальным условиям эксплуатации. Для подобного контроля задействуют спецоборудование (разрывные машины и др.) Проверка прочности сварных швов таким методом ведётся для ответственных конструкций (сваренных заготовок для днищ сталеразливочных ковшей и т.д.).

Проверка сварных швов неразрушающими методами позволяет не задействовать всевозможные деформационные машины, и осуществлять проверку «на месте». Контроль качества сварки таким методом может быть визуальный, или с использованием специализированного оборудования.

Спецоборудование – приборы ультразвукового контроля, магнитного контроля, радиационного контроля. Принцип их работы основан на том, что в направлении проверяемого шва организовывают излучение (ультразвуковое, магнитное, радиационное). Проходя через шов (либо отражаясь от его структуры), излучение фиксируется приёмным устройством. Результаты обрабатываются в «недрах» прибора и отображаются на дисплее, по его показаниям специалист может судить о качестве сварного шва.

Проверка качества сварных швов визуально, это, прежде всего, внимательный осмотр шва. Если наблюдаются раковины, непровары, неметаллические включения, пористость и т.д., такой шов не может быть качественным. Если при осмотре дефектов не обнаружено, шов проверяют на герметичность. Для этого его обтирают керосином, выдерживают так некоторое время, керосин вытирают и шов закрашивают мелом. Если шов имел дефекты (трещины и т.д.), керосин впитался в них, а затем начинается обратный процесс – керосин из дефектов впитывается в мел, оставляя характерные следы. Существует более «прогрессивная» проверка сварки по данной схеме – использование специальной краски: краску наносят на поверхность, она впитывается в дефекты, краску вытирают, а затем на месте дефектов краска выделяется на поверхность.

Затраты на проверку качества сварного соединения – ничто, по сравнению с «приключениями», которые гарантируются некачественным соединением. Во что может обернуться прорыв регистра отопления, по которому циркулирует горячий теплоноситель или трещина в несущей металлоконструкции, понятно. Экономить на гарантированном качестве не стоит.

качество сварочных швов трубах

↑ вернуться в начало
← вернуться в раздел

Другие статьи: